El material empleado en las juntas de albañilería se denomina mortero o simplemente mezcla.
Los morteros tienen la propiedad de endurecer, adhiriéndose fuertemente a los bloques Termoarcilla, constituyendo la unión entre las piezas de la fábrica.
En la preparación del mortero se utilizan áridos mezclados con aglomerantes. La función de los áridos es la de dar volumen a las mezclas, con un material más barato, y constituir un esqueleto de elementos pétreos, poco deformable, que soporte el cambio de volumen que se produce en los aglomerantes al fraguar, sin producir fisuras. Como áridos se emplea la arena y como aglomerante se usan las cales y el cemento.
Proporciones de las mezclas
Las dosificaciones de los morteros preparados en obra se expresan indicando el número de partes, en volumen, de cada uno de sus componentes, comenzando por el cemento, a continuación la cal, y luego la arena. Los morteros se pueden clasificar en los tipos recogidos en la siguiente tabla, atendiendo a la dosificación, composición y resistencia característica:
|
MORTERO |
TIPO |
RESISTENCIA |
PARTES
DE VOLUMEN DE SUS COMPONENTES |
||
| CEMENTO |
CAL
AÉREA |
ARENA |
|||
| M7,5 |
a |
(7,5) 75.0 |
1 1 |
- 1/2 |
4 4 |
|
b |
|||||
| M10 |
a |
(10,0) 100.0 |
1 1 |
- 1/2 |
3 3 |
|
b |
|||||
| M15 |
a |
(15,0) 150.0 | 1 1 |
- 1/2 |
3 3 |
|
b |
|||||
| Las denominaciones indicadas corresponden a la resistencia característica a compresión del mortero a 28 días, en MPa, siendo este valor predominante frente a la denominación comercial. |
Se recomienda utilizar morteros de cal y cemento, cuyas condiciones mínimas sean las siguientes:
- Resistencia a compresión: M-7,5 o superior.
- Granulometría recomendada:
| TAMIZ
UNE7050 en mm. |
PORCENTAJE
QUE PASA POR EL TAMIZ |
CONDICIONES |
|
| 4.00 |
a |
a=100 |
|
| 2.50 |
b |
80=b=100 |
|
| 1.25 |
c |
30=c=100 |
c-d=50 |
| 0.63 |
d |
15=d=70 |
d-e=50 |
| 0.32 |
e |
5=e=50 |
c-e=70 |
| 0.16 |
f |
0=f=30 |
|
| 0.08 |
g |
0=g=15 |
|
Es recomendable, en particular en muros portantes, utilizar estos morteros, producidos en fábrica, o en obra mediante dosificadores, con el fin de asegurar la constancia de sus características.
La dosificación en las plantas de fabricación del mortero se hace por peso, por ser mucho más precisa que la volumétrica.
Debe tenerse en cuenta que la granulometría de la arena influye considerablemente en la resistencia. Los valores de la tabla suponen la utilización de arena de río.
En el caso de contar con morteros preparados, es aconsejable disponer
de ensayos de resistencia del proveedor del mortero
2.1. Cementos
No es recomendable emplear cementos con resistencias características superiores a 35 MPa (350 kp/cm2), ya que para iguales resistencias se reduce la plasticidad de la mezcla.
Está prohibido el uso de cementos aluminosos.
Si la temperatura del cemento al llegar a obra fuese superior a 70 ºC, se comprobará que no tiene tendencia a efectuar falso fraguado. Se desaconseja utilizar cementos cuya temperatura sea elevada.
2.2. Cales
La cal se utiliza para mejorar la plasticidad del mortero. Es aconsejable el empleo de la cal como plastificante, y especialmente cuanto mayor sea la proporción del árido en el mortero. Es decir, cuanto menos cemento tenga el mortero, más recomendado está el empleo de cal.
Pueden utilizarse cales aéreas apagadas, que habitualmente se sirven en polvo o en pasta.
Las cales aéreas solo endurecen al aire. Dan mezclas untuosas y finas y admiten mayor cantidad de arena en las mezclas. Las cales aéreas deben apagarse antes de su empleo en las mezclas. Esta operación exige las siguientes precauciones:
| • | La
cal se moja hasta su saturación, en forma lenta, como lluvia
y removiendo constantemente, pero sin sumergir los terrones en el
agua, para evitar que la cal se ahogue. Pronto la cal desprende
calor y vapor, se desmenuza y aumenta de volumen. Si se echa agua
en exceso, no se calienta bastante y se apaga mal, se hace granulosa
y no se hincha. Si el agua es escasa se calienta demasiado, con
exceso de vapor y el apagado resulta incompleto. |
| • |
Una
vez que la cal se ha transformado en una pasta homogénea,
se conserva hasta su utilización. Conviene esperar un mínimo
de seis días para su empleo en la mezcla del mortero, pues
si quedaran algunas partículas imperfectamente apagadas,
ocasionarían oquedades al reventar por el aumento de volumen. |
2.3. Aguas
En general, pueden ser utilizadas tanto para el amasado como para el humedecimiento de los bloques, todas las aguas potables y las sancionadas como aceptables por la práctica.
Pueden emplearse aguas marinas, si se justifica experimentalmente que no se alteran las propiedades exigidas al mortero, y que no producen eflorescencias en las fábricas.
2.4. Arenas
Se pueden utilizar arenas de río o de machaqueo, incluso mezclas de ambas. La arena debe carecer de materias orgánicas que alteren las propiedades del mortero. En estado natural, o después de lavadas y cribadas deberán cumplir las siguientes condiciones:
| • |
La forma de los granos será redonda o poliédrica,
rechazándose las arenas cuyos granos tengan forma de laja
o acícula. |
| • |
La
arena pasará por un tamiz de apertura no superior a 1/3
del espesor del tendel, ni a 5 mm. |
| • | Se
limitará el contenido en finos. |
| • | El
contenido total de materias perjudiciales (mica, yeso, feldespato
descompuesto, piritas, etc.) no será superior al 2%. |
La resistencia del mortero depende en gran medida de la distribución granulométrica de la arena, debiendo utilizar arenas que presenten la mayor compacidad posible, es decir, que los huecos que dejen los granos mayores, se rellenen con los granos inferiores y así sucesivamente.
 |
| La
arena ha de tener granos de distintos tamaños para que
se rellenen los intersticios |
 |
 |
Granos
uniformes. Mayor volumen de huecos |
Granos
diversos. Menor volumen de huecos |
2.5. Aditivos
Son aquellas sustancias o productos que, incorporados al mortero, modifican en estado fresco y/o endurecido alguna de sus características, propiedades habituales o comportamiento deseable. No deben afectar desfavorablemente a la calidad de la ejecución de la obra ni a su durabilidad.
Se clasifican, según su acción principal, en plastificantes, inclusores de aire, colorantes, hidrófugos, etc.
En los documentos de origen figurará la designación del aditivo, así como la garantía del fabricante de que el aditivo, agregado en las proporciones y condiciones previstas, produce la función principal deseada.
 |
3
cubos de arena y 1 cubo de conglomerante no dan cuatro cubos de
mortero, sino solamente 2,5 |
Debe considerarse que el empleo de arenas húmedas puede hacer variar la cantidad de agua prevista para la mezcla. En ese sentido se recomienda el empleo de arenas razonablemente secas.
 |
 |
La
dosificación de la arena con pala es siempre inexacta:
pala con arena seca... |
...y
con arena húmeda |
El amasado de los morteros se realizará preferentemente con medios mecánicos. La mezcla debe ser batida hasta conseguir su uniformidad, con un tiempo mínimo de un minuto. Cuanto más prolongada es su duración más homogénea es la masa, mejorando su plasticidad y su retención de agua debido a la introducción de aire en la masa y por lo tanto su trabajabilidad. Por esta razón no debe alargarse el amasado de morteros con aditivos aireantes, ya que puede aumentar en exceso el porcentaje de aire ocluido y disminuir por lo tanto su resistencia, su adherencia o su impermeabilidad.
 |
| El
amasado de los morteros se realizará con medios mecánicos |
No es aconsejable el amasado a mano.
El mortero se utilizará en las dos horas posteriores a su amasado. Durante ese tiempo podrá agregarse agua, si es necesario, para compensar la pérdida por evaporación. Pasado este plazo, el sobrante se desechará. En tiempo frío se debe tener especial cuidado en proteger el mortero de las heladas.
Siempre que sea posible se utilizará mortero preparado, con el que obtendremos una mayor homogeneidad de sus características.
Para levantar fábrica de bloque Termoarcilla se recomienda el mortero premezclado de silo o envasado, al que solo hay que añadir el agua para su amasado.
El mortero preparado que se sirve a obra en cubas, no es adecuado, ya que al contener retardadores de fraguado, impide levantar las hiladas correspondientes a la altura de piso en una jornada, debido al aplastamiento de los tendeles.
4.1. Características en estado fresco
4.1.1. Plasticidad
Es la característica que define la manejabilidad o trabajabilidad del mortero. Depende de la consistencia de la mezcla, de la granulometría de la arena utilizada, de la cantidad de finos y del empleo de aditivos.
Para mejorar la trabajabilidad es aconsejable utilizar cal, ya que aumenta el número de finos sin perjudicar sensiblemente su resistencia.
Para la ejecución de muros con bloque Termoarcilla, la consistencia de la pasta deberá ser la adecuada para que pueda extenderse en el tendel con comodidad, permitiendo el asiento de la pieza de la hilada superior adecuadamente, al golpearla con el mazo de goma, penetrando en las perforaciones lo suficiente para conseguir una buena trabazón.
4.1.2. Retención de agua
Tener en cuenta la retención de agua de un mortero, es asegurarse de que la mezcla no pierde rápidamente el agua de amasado al contacto con el cuerpo cerámico del bloque, alterando su correcto proceso de fraguado.
La utilización de cal y/o aditivos permiten mejorar esta propiedad, según las condiciones meteorológicas existentes y el grado de succión de las piezas utilizadas.
Se recuerda que el adecuado humedecimiento de las piezas previo a la colocación ayuda a controlar la retención de agua de los morteros.
4.1.3. Contenido de aire
4.2. Características en estado endurecido
4.2.1. Resistencia mecánica
4.2.2. Adherencia
La adherencia entre mortero y bloque depende de las características de los mismos, así como de su correcta puesta en obra (este aspecto se desarrolla en capítulos posteriores).Una buena adherencia produce mayor resistencia global del muro y mayor impermeabilidad.
4.2.3. Ausencia de fisuración
| • | Baja capacidad de retracción: Se obtiene con una adecuada dosificación de ligantes hidráulicos. Un exceso de cemento va acompañado de más presencia de agua y, por tanto, de mayor riesgo de fisuras por retracciones de fraguado. Los retenedores de agua y las fibras de celulosa evitan la posibilidad de retracción. |
| • | Bajo
módulo de elasticidad: Evita las fisuras, además
de posibilitar una mayor deformación y soportar mejor los
movimientos estructurales o térmicos. |
| • | Buena
resistencia a la tracción: Reduce la aparición de
fisuras. La resistencia a la tracción aumenta con la incorporación
de resinas. |
4.3. Mortero de alta adherencia
Se utiliza principalmente para fijar plaquetas Termoarcilla (frente de los forjados en cerramientos exteriores).
Para este uso se determina un mortero cola flexible de ligantes mixtos. La colocación de piezas cerámicas será mediante pegado continuo en capa gruesa, apto para el uso en paramentos exteriores.
2.
a) Que el
espesor de la junta horizontal de mortero será de 6 cm.
b) Que el mortero tendrá unas malas características de impermeabilidad.
c) Que habrá que añadir al mortero un hidrofugante.
a) M-5.
b) M-10.
c) M-20.
a) Contenido
de aire.
b) Permeabilidad al vapor.
c) Adherencia.
a) Resistencia.
b) Trabajabilidad.
c) Resistencia al hielo-deshielo.
a) Mayor riesgo de fisuración por falta de adherencia.
b) Mayor riesgo de fisuración por retracciones de fraguado.
c) Mayor riesgo de fisuración por baja succión.