1.
DEFINICIÓN Y TIPOS |
El
material empleado en las juntas de albañilería se denomina
mortero o simplemente mezcla.
Los morteros tienen la propiedad de endurecer, adhiriéndose fuertemente
a los bloques Termoarcilla, constituyendo la unión entre las piezas
de la fábrica.
En la preparación del mortero se utilizan áridos mezclados
con aglomerantes. La función de los áridos es la de dar
volumen a las mezclas, con un material más barato, y constituir
un esqueleto de elementos pétreos, poco deformable, que soporte
el cambio de volumen que se produce en los aglomerantes al fraguar, sin
producir fisuras. Como áridos se emplea la arena y como aglomerante
se usan las cales y el cemento.
Proporciones de las mezclas
Las dosificaciones de los morteros preparados en obra se expresan indicando
el número de partes, en volumen, de cada uno de sus componentes,
comenzando por el cemento, a continuación la cal, y luego la arena.
Los morteros se pueden clasificar en los tipos recogidos en la siguiente
tabla, atendiendo a la dosificación, composición y resistencia
característica:
MORTERO |
TIPO |
RESISTENCIA
CARACTERÍSTICA
(Mpa) kp/cm2
|
PARTES
DE VOLUMEN DE SUS COMPONENTES |
CEMENTO |
CAL
AÉREA |
ARENA |
M7,5 |
a |
(7,5) 75.0 |
|
|
|
b |
M10 |
a |
(10,0) 100.0 |
|
|
|
b |
M15 |
a |
(15,0)
150.0 |
|
|
3
3 |
b |
Las
denominaciones indicadas corresponden a la resistencia característica
a compresión del mortero a 28 días, en MPa, siendo este
valor predominante frente a la denominación comercial. |
Se recomienda
utilizar morteros de cal y cemento, cuyas condiciones mínimas
sean las siguientes:
- Resistencia a compresión: M-7,5 o superior.
- Granulometría recomendada:
TAMIZ
UNE7050 en mm. |
PORCENTAJE
QUE PASA POR EL TAMIZ |
CONDICIONES |
4.00 |
a |
a=100 |
|
2.50 |
b |
80=b=100 |
|
1.25 |
c |
30=c=100 |
c-d=50 |
0.63 |
d |
15=d=70 |
d-e=50 |
0.32 |
e |
5=e=50 |
c-e=70 |
0.16 |
f |
0=f=30 |
|
0.08 |
g |
0=g=15 |
|
Es
recomendable, en particular en muros portantes, utilizar estos morteros,
producidos en fábrica, o en obra mediante dosificadores, con
el fin de asegurar la constancia de sus características.
La dosificación en las plantas de fabricación del mortero
se hace por peso, por ser mucho más precisa que la volumétrica.
Debe tenerse en cuenta que la granulometría de la arena influye
considerablemente en la resistencia. Los valores de la tabla suponen
la utilización de arena de río.
En el caso de contar con morteros preparados, es aconsejable disponer
de ensayos de resistencia del proveedor del mortero
|
|
2.
COMPONENTES |
2.1. Cementos |
No
es recomendable emplear cementos con resistencias características
superiores a 35 MPa (350 kp/cm2), ya que para iguales resistencias se
reduce la plasticidad de la mezcla.
Está prohibido el uso de cementos aluminosos.
Si la temperatura del cemento al llegar a obra fuese superior a 70 ºC,
se comprobará que no tiene tendencia a efectuar falso fraguado.
Se desaconseja utilizar cementos cuya temperatura sea elevada. |
2.2. Cales
|
La cal se utiliza para mejorar la plasticidad del mortero. Es aconsejable
el empleo de la cal como plastificante, y especialmente cuanto mayor sea
la proporción del árido en el mortero. Es decir, cuanto
menos cemento tenga el mortero, más recomendado está el
empleo de cal.
Pueden utilizarse cales aéreas apagadas, que habitualmente se sirven
en polvo o en pasta.
Las cales aéreas solo endurecen al aire. Dan mezclas untuosas y
finas y admiten mayor cantidad de arena en las mezclas. Las cales aéreas
deben apagarse antes de su empleo en las mezclas. Esta operación
exige las siguientes precauciones:
• |
La
cal se moja hasta su saturación, en forma lenta, como lluvia
y removiendo constantemente, pero sin sumergir los terrones en el
agua, para evitar que la cal se ahogue. Pronto la cal desprende
calor y vapor, se desmenuza y aumenta de volumen. Si se echa agua
en exceso, no se calienta bastante y se apaga mal, se hace granulosa
y no se hincha. Si el agua es escasa se calienta demasiado, con
exceso de vapor y el apagado resulta incompleto.
|
• |
Una
vez que la cal se ha transformado en una pasta homogénea,
se conserva hasta su utilización. Conviene esperar un mínimo
de seis días para su empleo en la mezcla del mortero, pues
si quedaran algunas partículas imperfectamente apagadas,
ocasionarían oquedades al reventar por el aumento de volumen. |
|
|
En general,
pueden ser utilizadas tanto para el amasado como para el humedecimiento
de los bloques, todas las aguas potables y las sancionadas como aceptables
por la práctica.
Pueden
emplearse aguas marinas, si se justifica experimentalmente que no se
alteran las propiedades exigidas al mortero, y que no producen eflorescencias
en las fábricas.
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2.4. Arenas |
Se pueden
utilizar arenas de río o de machaqueo, incluso mezclas de ambas.
La arena debe carecer de materias orgánicas que alteren las propiedades
del mortero. En estado natural, o después de lavadas y cribadas
deberán cumplir las siguientes condiciones:
• |
La forma de los granos será redonda o poliédrica,
rechazándose las arenas cuyos granos tengan forma de laja
o acícula.
|
•
|
La
arena pasará por un tamiz de apertura no superior a 1/3
del espesor del tendel, ni a 5 mm.
|
• |
Se
limitará el contenido en finos.
|
• |
El
contenido total de materias perjudiciales (mica, yeso, feldespato
descompuesto, piritas, etc.) no será superior al 2%. |
La resistencia
del mortero depende en gran medida de la distribución granulométrica
de la arena, debiendo utilizar arenas que presenten la mayor compacidad
posible, es decir, que los huecos que dejen los granos mayores, se rellenen
con los granos inferiores y así sucesivamente.
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La
arena ha de tener granos de distintos tamaños para que
se rellenen los intersticios |
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Granos
uniformes. Mayor volumen de huecos |
Granos
diversos. Menor volumen de huecos |
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2.5. Aditivos |
Son aquellas
sustancias o productos que, incorporados al mortero, modifican en estado
fresco y/o endurecido alguna de sus características, propiedades
habituales o comportamiento deseable. No deben afectar desfavorablemente
a la calidad de la ejecución de la obra ni a su durabilidad.
Se clasifican,
según su acción principal, en plastificantes, inclusores
de aire, colorantes, hidrófugos, etc.
En los
documentos de origen figurará la designación del aditivo,
así como la garantía del fabricante de que el aditivo,
agregado en las proporciones y condiciones previstas, produce la función
principal deseada.
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|
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3.
DOSIFICACIÓN Y AMASADO |
La
dosificación de los morteros ejecutados en obra se realiza generalmente
en volumen. Se recomienda encarecidamente no utilizar la palada como patrón
de medida, ya que el volumen que se recoge con ella varía en función
de la finura del material. Deben utilizarse recipientes aforados o al
menos cubos de volumen apropiado. Se recomienda utilizar cubos diferentes
para arenas y conglomerantes.
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3
cubos de arena y 1 cubo de conglomerante no dan cuatro cubos de
mortero, sino solamente 2,5 |
Debe considerarse
que el empleo de arenas húmedas puede hacer variar la cantidad
de agua prevista para la mezcla. En ese sentido se recomienda el empleo
de arenas razonablemente secas.
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La
dosificación de la arena con pala es siempre inexacta:
pala con arena seca...
|
...y
con arena húmeda |
El amasado
de los morteros se realizará preferentemente con medios mecánicos.
La mezcla debe ser batida hasta conseguir su uniformidad, con un tiempo
mínimo de un minuto. Cuanto más prolongada es su duración
más homogénea es la masa, mejorando su plasticidad y su
retención de agua debido a la introducción de aire en
la masa y por lo tanto su trabajabilidad. Por esta razón no debe
alargarse el amasado de morteros con aditivos aireantes, ya que puede
aumentar en exceso el porcentaje de aire ocluido y disminuir por lo
tanto su resistencia, su adherencia o su impermeabilidad.
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El
amasado de los morteros se realizará con medios mecánicos |
No es aconsejable
el amasado a mano.
El mortero
se utilizará en las dos horas posteriores a su amasado. Durante
ese tiempo podrá agregarse agua, si es necesario, para compensar
la pérdida por evaporación. Pasado este plazo, el sobrante
se desechará. En tiempo frío se debe tener especial cuidado
en proteger el mortero de las heladas.
Siempre
que sea posible se utilizará mortero preparado, con el que obtendremos
una mayor homogeneidad de sus características.
Para levantar
fábrica de bloque Termoarcilla se recomienda el mortero premezclado
de silo o envasado,
al que solo hay que añadir el agua para su amasado.
El mortero
preparado que se sirve a obra en cubas, no es adecuado, ya que al contener
retardadores de fraguado, impide levantar las hiladas correspondientes
a la altura de piso en una jornada, debido al aplastamiento de los tendeles.
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4.
CARACTERÍSTICAS |
4.1. Características en estado fresco
|
4.1.1. Plasticidad
|
Es
la característica que define la manejabilidad o trabajabilidad
del mortero. Depende de la consistencia de la mezcla, de la granulometría
de la arena utilizada, de la cantidad de finos y del empleo de aditivos.
Para mejorar la trabajabilidad es aconsejable utilizar cal, ya que aumenta
el número de finos sin perjudicar sensiblemente su resistencia.
Para la ejecución de muros con bloque Termoarcilla, la consistencia
de la pasta deberá ser la adecuada para que pueda extenderse en
el tendel con comodidad, permitiendo el asiento de la pieza de la hilada
superior adecuadamente, al golpearla con el mazo de goma, penetrando en
las perforaciones lo suficiente para conseguir una buena trabazón. |
4.1.2. Retención de agua |
Tener
en cuenta la retención de agua de un mortero, es asegurarse de
que la mezcla no pierde rápidamente el agua de amasado al contacto
con el cuerpo cerámico del bloque, alterando su correcto proceso
de fraguado.
La
utilización de cal y/o aditivos permiten mejorar esta propiedad,
según las condiciones meteorológicas existentes y el grado
de succión de las piezas utilizadas.
Se recuerda que el adecuado humedecimiento de las piezas previo a la colocación
ayuda a controlar la retención de agua de los morteros. |
4.1.3. Contenido de aire |
El
aire ocluido en el mortero se produce por efectos mecánicos o por
el empleo de aditivos aireantes. A medida que aumenta el contenido en
aire aumenta la trabajabilidad y la resistencia a los ciclos de hielo-deshielo;
por el contrario, disminuye su resistencia, la adherencia y la impermeabilidad. |
4.2. Características en estado endurecido
|
4.2.1. Resistencia mecánica |
La
resistencia mecánica a compresión del mortero empleado en
fábricas resistentes ejecutadas con bloque Termoarcilla influye
en la resistencia final de la fábrica. Para las resistencias que
suelen alcanzar los bloques Termoarcilla se recomienda utilizar morteros
M10b o M15b. En cualquier caso, la elección del mortero se hará
a criterio del proyectista, en función de la resistencia a compresión
de la fábrica que se quiera conseguir.
|
4.2.2. Adherencia |
La adherencia
entre mortero y bloque depende de las características de los
mismos, así como de su correcta puesta en obra (este aspecto
se desarrolla en capítulos posteriores).Una
buena adherencia produce mayor resistencia global del muro y mayor impermeabilidad.
|
4.2.3. Ausencia de fisuración |
Queda
definida por los aspectos siguientes:
• |
Baja
capacidad de retracción: Se obtiene con una adecuada dosificación
de ligantes hidráulicos. Un exceso de cemento va acompañado
de más presencia de agua y, por tanto, de mayor riesgo de
fisuras por retracciones de fraguado. Los retenedores de agua y
las fibras de celulosa evitan la posibilidad de retracción. |
• |
Bajo
módulo de elasticidad: Evita las fisuras, además
de posibilitar una mayor deformación y soportar mejor los
movimientos estructurales o térmicos. |
• |
Buena
resistencia a la tracción: Reduce la aparición de
fisuras. La resistencia a la tracción aumenta con la incorporación
de resinas. |
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4.3. Mortero de alta adherencia
|
Se utiliza
principalmente para fijar plaquetas Termoarcilla (frente de los forjados
en cerramientos exteriores).
Para este
uso se determina un mortero cola flexible de ligantes mixtos. La colocación
de piezas cerámicas será mediante pegado continuo en capa
gruesa, apto para el uso en paramentos exteriores.
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EJERCICIOS |
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1. |
La
adición de cal en el mortero, ¿implica una reducción
de la resistencia característica del mortero? |
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2. |
¿Es
recomendable la adición de cal en los morteros a emplear en la
construcción de muros Termoarcilla? |
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3. |
¿Cómo
podemos mejorar la retención de agua de un mortero? |
|
4. |
El
empleo de áridos gruesos sin granulometría controlada en
la fabricación del mortero de cemento supone: |
|
a) Que el
espesor de la junta horizontal de mortero será de 6 cm.
b) Que el
mortero tendrá unas malas características de impermeabilidad.
c) Que habrá
que añadir al mortero un hidrofugante. |
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5. |
¿Qué
tipo de mortero se recomienda para realizar las juntas horizontales en
un muro de Termoarcilla? |
|
a) M-5.
b) M-10.
c) M-20. |
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6. |
¿Qué
característica de los morteros mejora la adición de cal
a la mezcla para crear el denominado mortero bastardo? |
|
a) Contenido
de aire.
b) Permeabilidad
al vapor.
c) Adherencia.
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7. |
Al
aumentar el contenido de aire de un mortero, se reduce la: |
|
a) Resistencia.
b) Trabajabilidad.
c) Resistencia al hielo-deshielo.
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8. |
El
exceso de cemento en un mortero implica: |
|
a) Mayor riesgo de fisuración por falta de adherencia.
b) Mayor riesgo de fisuración por retracciones de fraguado.
c) Mayor riesgo de fisuración por baja succión.
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SOLUCIONES |